五大通用塑料五大通用塑料 聚乙烯 1.概述 聚乙烯是乙烯最重要的下游产品，聚乙烯(PE)占世界聚烯烃消费量的70%，占总的热塑性通用塑料消费量的44%，消费了世界乙烯产量的52%。聚乙烯基本分为三大类，即高压低密度聚乙烯(LDPE)、HDPE(HDPE)和线型低密度聚乙烯(LLDPE)。薄膜是其主要加工产品，其次是片材和涂层、瓶、罐、桶等中空容器及其它各种注塑和吹塑制品、管材和电线、电缆的绝缘和护套等。大多数都用在包装、农业和交通等部门。与世界其它各国相比，我国用于农膜的LDPE和LLDPE量较多。我国是世界上农膜产量最...

  五大通用塑料 聚乙烯 1.概述 聚乙烯是乙烯最重要的下游产品，聚乙烯(PE)占世界聚烯烃消费量的70%，占总的热塑性通用塑料消费量的44%，消费了世界乙烯产量的52%。聚乙烯基本分为三大类，即高压低密度聚乙烯(LDPE)、HDPE(HDPE)和线型低密度聚乙烯(LLDPE)。薄膜是其主要加工产品，其次是片材和涂层、瓶、罐、桶等中空容器及其它各种注塑和吹塑制品、管材和电线、电缆的绝缘和护套等。大多数都用在包装、农业和交通等部门。与世界其它各国相比，我国用于农膜的LDPE和LLDPE量较多。我国是世界上农膜产量最大的国家，这是由我国农业大国的特点所决定。 2.生产能力和产量 到1998年底,我国已建成的聚乙烯装置达26套,总能力达251万吨。 3.生产方法简述 HP-LDPE是用两种高压液相法工艺生产的，即釜式法和管式法。釜式法工艺生产的聚合物具有狭窄的分子量分布，有较多的支链;而管式法工艺的产品分子量分布较宽，支链较少。 除聚合反应器外釜式法和管式法的工艺步骤相似。管式法最大单线万吨/年(如Exxon在比利时的装置和DSM公司在荷兰的装置),釜式法最大单线万吨/年),是QGPC公司用Orchem(CdF)技术建在卡塔尔的装置。 釜式法工艺和管式法工艺各有千秋,一般说,大规模装置倾向用管式法;生产专用牌号的装置更倾向用釜式法。1998年11月投产的齐鲁石化公司的LDPE装置，采用荷兰DSM公司的高压管式法工艺，是我国目前同类装置中产品牌号最多、单线生产能力最大的装置。燕山石化公司还将建设一套20万吨/年的LDPE装置，采用Exxon公司技术，

  已签订。 线型聚乙烯(HDPE/LLDPE)是用低压液相法和气相法生产的。世界上目前两种液相法，即浆液法和溶液法从总产量上看，仍占优势。重要的溶液法工艺是加拿大DuPont(现为Novacor)的中压法工艺、Dow的低压冷却法工艺和荷兰矿业公司(DSM)工艺。这些装置均可以交替生产HDPE和LLDPE(工业上称之为可转换型装置,国内称全密度聚乙烯)。两种应用最广泛的浆液法工艺是用轻稀释剂的环管反应器工艺(Phillips 和 Solvay)及用重稀释剂的搅拌槽式工艺(Hoechst、Nissan、三井)。浆液法工艺的基本的产品是HDPE，但也可以生产一些MDPE作为次要产品。 UCC和BP是生产线型聚乙烯气相工艺技术的主要持有者。气相法装置一般为可转换型装置，可以交替生产LLDPE和HDPE，但受到专利协议中的某些限制。被许可生产两种产品的装置通常也要在较长的时间内优先生产一种产品。即使是可转换型装置，在HDPE和LLDPE产品之间频繁的互换也是不经济的，实际上也并不这样作。 1997年世界聚乙烯和平能力约为5070万吨/年，北美和西欧的能力占世界总能力的一半以上。亚洲国家(包括日本)约占世界总能力的1/4。就工艺看，高压聚乙烯约占38%，管式法和釜式法几乎各占一半。浆液法工艺大约占总线年釜式法、管式法、浆液法、气相法和溶液法占聚乙烯生产总能力的占比分别是:9%、18%、26%、43%和3.2%。与世界各种工艺方法产能的平均比例(19%、19%、30%、24%和8)相比，气相法高，管式法相近，其它方法均低。 近几年我国聚乙烯工业在催化剂开发、工艺设备国产化和新产品研究开发等方面也取得了可喜的成绩。 催化剂国产化有显著进展30吨/年国产化HDPE催化剂生产装置已在燕山石化公司建成，生产的催化剂已在大型工业化装置中使用。目前国产催化剂在浆液法HDPE装置上应用的复盖率已超过80%。 我国茂金属催化剂的研究取得了可喜进展,到1996年中为止,共开发出了五个模试或专利技术,已获得了5个中国专利申请号,北京石油化工科学研究院、兰州化学工业公司及上海化工研究院已在气相流化床模 试装置上制得具有双峰分子量分布的茂-LLDPE、石科院还合成了可以生产高密度、低密度、超低密度和长链支化聚乙烯树脂的茂金属催化剂，石科院开发的负载型桥联茂锆催化剂已进行了不同规模的中试验证。该院开发的茂金属催化剂APE-1S成功地在在辽化通过了中试试验，并与美国Phillips公司合作完成了环管淤浆法连续反应器的中试

  试验，试验表明该催化剂有较高活性和较好的对1-己烯共聚的催化能力，聚合产品有较好的粒度分布和较高的堆密度。1999年3月该催化剂已通过中国石油化工集团公司和中国石油天然气集团公司组织的鉴定。 工艺开发取得丰硕成果,上海医药工业研究院、扬子石化公司设计院和燕山石化公司等单位开发了浆液法高密度聚乙烯工艺。燕化公司14万吨/年的高密度聚乙烯装置是由我国自行设计建设的，从1992年6月1日

  确定到1994年9月26日装置建成投产, 仅用了27个月25天,比引进技术与设备建设节约外汇4743万元。之后用该工艺又在兰州化学工业公司建设了7万吨/年生产线。 扬子石化公司完成了在同类装置中具有领先水平的“年产20万吨淤浆法高密度低压聚乙烯成套技术工艺包”,1997年已通过中国石化总公司鉴定。采用此项技术，能大幅度降低新建聚乙烯装置的

  造价，又能有效地指导现有装置的扩容改造。 上海医药工业设计院和燕山石化公司联合开发了淤浆法和卧式气相釜串联的全密度聚乙烯生产新工艺，已申请中国专利，并准备在燕山的工业化装置上实施。 新产品的开发取得一定成绩。齐鲁石化公司生产的高强度膜、管材和大中空容器已成为该公司的拳头产品，HDPE包覆管专用料继在国家重点工程陕-京天然气集输工程中获得成功应用后，最近又在国际竞标中击败了多个知名的国外大公司，实现向埃及管道防腐厂的出口，打破了欧美公司完全控制中东合成树脂专用料的局面。燕山石化公司试生产了分子量较高，分子量分布宽、ESCR性能好的管材料6000M。北京化工研究院研制成功可用于汽车油箱的HDPE料，该院模拟两釜串联方法在2升聚合釜内进行乙烯两釜聚合，制备出分子量双峰分布的高分子量丁烯共聚型HDPE树脂，性能指标与国外单层汽车油箱专用料的基础树脂性能相当。 4.需求量 1998年我国聚乙烯产量230万吨, 其中HDPE 74.0万吨,LDPE 59.10万吨,LLDPE(包括在全密度聚乙烯装置中生产的HDPE) 97.10万吨。1998年我国净进口聚乙烯242万吨，表观消费量为472万吨。1998年我国聚乙烯生产能力约为世界生产能力(5523万吨)的4.5%，表观消费量为世界消费量(4370万吨)的10.8%。因为我国进口的聚乙烯有相当一部分是来进料加工，但来进料加工的树脂常常有一半留在了国内。计算需求量时,按进口树脂的60%为来进料加工进口计算，而来进料加工聚乙烯中的一半又留在了国内，即按进口量中的70%是为满足国内需求计算。 5.增长率 1983-1998年我国聚乙烯消费量的年均增长率为15.2%，为GDP增长率(10.3%)的1.5倍。1993年-1997年我国聚乙烯装置的平均开工率为90.5%。 6.应用分配 LDPE用量最大的是薄膜和片材，其次是挤出涂层、注塑、电线和电缆。这四种应用总共占LDPE应用的90%。 薄膜是LDPE的最大的市场，包装和非包装应用大体各占50%。挤出涂层是世界LDPE的第二大市场,是LDPE上涨的速度快的应用领域，主要得利于包装技术的发展和包装式样的不断翻新。 薄膜和片材的应用占世界LLDPE消费量的75%。注塑和电线电缆分别是LLDPE的第二和第三大应用领域，但仅占LLDPE总用量的7%~15%。拉伸缠绕薄膜是世界上LLDPE在包装领域上涨的速度最快的市场,正在替代打包带、瓦楞板、包装纸和收缩包装。 包装占HDPE树脂用量的75%,建筑占10%~15%,而其余的10%~15%用于其它各种消费品和工业用品。美国和西欧吹塑和注塑是最主要的应用领域,约占总消费量的60%~50%,但在日本和亚洲其它国家,HDPE在这些部门的消费量却只占总消费量的1/3,按消费比例计算,亚洲国家的薄膜用量的比例是美国和西欧的2倍。 以美国市场为例,HDPE用量最大的部门是各类瓶、桶、罐和包装袋,其次是片材、管材、包装箱、托盘及电线、电缆等,但预计年增长率最高的应用是汽车燃油箱、桶和罐,其次是衬板、供水和灌溉水用管及土工薄膜。 薄膜几乎占我国聚乙烯消费量的60%(见表)，其中农膜占20.4%。1998年我国消费于农膜的聚乙烯树脂超过70万吨。我国是世界农地膜产量最高的国家，这是由我国农业大国的特点决定的。聚乙烯的其它应用包括管材、板材、中空容器、单丝、编织制品、注塑件、电线电缆等。国内的管材消费以农用管为主，其次为饮水管和燃气管;中空容器大多数都用在饮料、化妆品、食用油和药品的包装。1997年100升以上的容器用树脂大约消费6万吨;单丝和编织制品大多数都用在绳索、渔网丝和彩条布;电缆料大多数都用在绝缘料、交联电缆料和护套料;注塑料大多数都用在生产周转箱、塑料托盘、塑料瓶盖等产品;其它包括聚乙烯涂层和氯化聚乙烯等。 7.发展前景 多年来我国聚乙烯的产量一直不能满足市场需求，进口量大约占表观需求量的一半。1983-1997年我国聚乙烯的平均表观需求满足率为46%，平均满足率为54%。如果2002年我国大中型乙烯均能完成改造，预计聚乙烯能力可达370万吨，按开工率90%计，产量330万吨。根据历史上需求变化情况，根据我国国民经济的发展预测，预测2002年我国聚乙烯需求量为586万吨(表观需求700万吨)，2005年为790(950)万吨，2010年为1220(1480)万吨。推测2002年我国聚乙烯的满足率和表观满足率分别为56%和47%。与1983-1997年的平均水平相当。聚乙烯在我国有相当大的市场潜力，是很有发展前景的石化产品。 聚丙烯 1.概述 聚丙烯是与我们日常生活密切相关的通用树脂，是丙烯最重要的下游产品，世界丙烯的50%，我国丙烯的65%都是用来制聚丙烯。聚丙烯是世界上增长最快的通用热塑性树脂，总量仅仅次于聚乙烯和聚氯乙烯。1998年世界聚丙烯产能为2925万吨，1997年世界聚丙烯的总产量约2390万吨，产值约为210亿美元。从1991年始世界产量增长约年均9%，在通用树脂中增长速度仅次于LLDPE。 和其它通用树脂一样，亚洲金融危机对聚丙烯需求也有很大影响，即使在调低的预测水平下，与其它树脂相比，聚丙烯仍保持较强劲的增长速度。新的预测表明，1997年到2002年世界聚丙烯需求年均增长率为7.1%，而同期聚乙烯为5.2%,PVC为5.0%,聚苯乙烯为4.1%。聚丙烯需求增长快的原因可简单归纳为以下几点，即便宜、轻、良好的加工性和用途广，催化剂和新工艺的开发进一步促进了应用领域的扩大，如汽车和食品包装等新用途的开发进一步促进了需求的增长，过去没有这么多的聚丙烯用于汽车工业，过去聚丙烯也很少用于吹塑和热成型加工。有人说:“只要有一种产品的材料被塑料替代，那么这种产品就有使用聚丙烯的潜力”。 2.生产工艺简述--气相法和本体法工艺在逐渐替代浆液法工艺 根据反应介质和反应器构形，聚合工艺可大致分为三种基本类型: (1)本体工艺，聚合在液体丙烯中进行。反应器可为液体釜式反应器，如Exxon、三井(现为宏伟聚合物公司)和住友的工艺;也可以是环管反应器，如Montell 、Hoechst(现在是Targor 的一部分)、Phillips和 Solvay 工艺。 (2)浆液法工艺，在该工艺中丙烯溶解在丁烷、戊烷、己烷、庚烷或壬烷等烃类稀释剂中，反应器可以是连续搅拌槽式反应器，如Amoco、Montell、Hoechst(现是Tagor)、三井(现是宏伟聚合物);间歇搅拌槽反应器(如三井)、环管反应器(如Solvay)和在沸腾丁烷中的反应(该工艺被亨茨曼 在Woodbury使用，该装置1987年前属于壳牌公司)。 (3)气相法工艺，在该工艺中丙烯直接聚合生成固体聚合物，所用反应器有:流化床(如UCC 和住友);卧式搅拌床(如 Amoco/智素)和立式搅拌床(如BASF，现在是Targor)。 从技术上看，本体聚合也是一种浆液聚合，但工业上对任何用丙烯作稀释剂的工艺用“本体”这个术语，而将用非丙烯作稀释剂的工艺称之为浆液聚合。 目前世界约55%的装置能力是本体法， 25%是气相法，浆液法占其余的份额。从1990年起世界上浆液法生产装置的数目就一直在下降，让位于本体法和气相法技术。这种情况在北美、西欧和日本尤为明显。由于世界新增能力和扩建能力基本上使用气相法和本体法，因而预计这种倾向仍会继续。 根据CW 1998年11月聚丙烯专刊，各种聚丙烯技术的能力和在总能力中所占的比重分别为:Montell 公司的Spherilene 1100万吨(占世界总能力的37%);UCC的SHAC工艺 500万吨(17%);Targor Novolene 工艺380万吨(13%);三井Hypol 200万吨(7%);Amoco 200万吨(7%);Shell 早期技术80万吨(3%);El Paso 100万吨(3%);住友 35万吨(1%)。余下的12%包括用我国技术建设的装置。Borealis正在用其Borstar技术 新建20万吨聚丙烯装置。 到1998年底，我国连续法聚丙烯生产能力约180万吨，其中本体法占80%，气相法占11%，浆液法占9%，此外还有总能力约70万吨的间歇本体法装置，装置能力从2000吨到10000吨不等。 我国近两年聚丙烯工艺技术有明显进展，最主要的成绩是开发了丙烯聚合的高效催化剂和聚丙烯的成套生产技术，此外新产品的开发也取得了显著成绩。 北京化工研究院研制成功的N型高效丙烯聚合催化剂目前已获中、美、德、英、法、意、荷等国专利。该催化剂已实现了在大工业装置上的长周期稳定运转，生产出多种牌号的大吨位合格产品。使用国产催化剂与使用进口催化剂相比，一个7万吨/年的装置每年可节约资金近830万元。与该院合作的美国菲利浦斯公司已在美国休斯顿建成60吨/年的N催化剂生产装置，产品向世界各国出售。 北京化工研究院研制成功的DQ-1型球形高效催化剂已通过了中试，并在7万吨/年的工业化装置上进行了均聚、无规共聚和嵌段共聚三个阶段的工业试验，生产出7个牌号的批量合格产品，产量已超过1万吨。该催化剂已通过石化集团公司组织的鉴定，生产装置已建成投产。 中国科学院化学所研制成功的CS-?型催化剂和CS-2催化剂也已用于国内多套聚丙烯工业化装置中，并已出口到国外。 目前我国聚丙烯催化剂的国产化覆盖率已超过2/3。大连石化公司有机厂、燕化公司化工二厂、兰州炼化总厂、前郭炼油厂采用国产化的釜式本体法技术各建设了一套4万t/a聚丙烯装置，均已顺利投产。 我国开发了使用液相环管反应器的聚丙烯工艺，采用N型高效催化剂。长岭、武汉、九江、福建、济南、大连、荆门7万吨/年聚丙烯装置和大庆的10万吨/年聚丙烯装置均已顺利投产，装置性能指标均达到我国九十年代引进的同类装置的水平。 用国内建设的聚丙烯环管反应装置设备国产化率达到80.4%，已引进的7万吨/年的聚丙烯装置总投资约9-10亿元，而同等规模的国产化装置的总投资在5亿元以下。 在新产品开发方面，燕山石化公司开发了聚丙烯洗衣机桶专用料已得到了国内多个洗衣机生产大厂的质量认可;上海石化开发了聚丙烯流延膜系列专用料、洗衣机专用料和可漆性汽车保险杠专用料;茂名石化公司生产的聚丙烯专用料替代进口产品，获得了广东美的集团家电有限公司的认可;在北京化工研究院的配合下，夏利汽车所用的塑料已大部分是中国石化集团公司的产品，目前正在继续研究开发汽车专用料，争取在其它车型上应用。 3.国内近年需求量和增长率 1998年我国聚丙烯产量207万吨，净进口152万吨，表观需求359万吨。1998年进口树脂中大约71%属来、进料加工及保税仓库等非一般贸易进口，但从这种渠道进口的树脂不一定能全部转变为制品再出口，约有一半左右滞留国内。估计国内聚丙烯需求大约为300万吨。1983年-1998年15年中产量、净进口量、表观需求量和需求量的年均增长率分别为22.2%,、21.7%、22.2%和21.3%。1993年-1998年我国聚丙烯国内需求增长率大约是同期国内生产总值(GDP)增长率(10.3%)的2.1倍，超过了合成树脂的平均增长率(16.7%和1.6倍)。 4.国内价格 2000年1月我国余姚市场聚丙烯通用牌号(拉丝级)的价格约6100元/吨。历史上聚丙烯的价格和其它通用树脂的价格一样，起伏很大。1995年受世界各种突发事件的影响，聚丙烯供应紧张，价格上扬，人为的抄作加剧了这种形势。1995年2季度和3季度通用牌号的价格上涨到1万元/吨以上。1997年4季度 后受亚洲金融危机的影响，价格急剧下降，1999年上半年这种下降的局势仍未能扭转，通用牌号价格下跌到4800元左右。此后虽有缓慢回升，但现在的价格水平最多相当于1997年4季度水平，远未达到历史上的高价位。 5.应用 聚丙烯的消费方式受各地区工业结构的影响，因地区而不同。一般说，注塑应用占工业化国家消费的主要份额，特别是在那些汽车工业发达的国家和地区。农业国在工业化发展的早期阶段,纤维用比重更大，主要用作编织袋、防水布等。在工业化国家，耐用消费品，如汽车、家电和地毯约占聚丙烯最终用途50%。这些市场的消费量受经济发展周期性和消费水平的影响很大。取决于各种应用的具体要求，聚丙烯也在与其它热塑性塑料竞争，这些塑料是:(1)在交通和家电等领域使用的ABS;(2)在交通、地毯面纱和无纺布中使用的尼龙;(3)在家用品、消费品、硬包装、薄膜和电线电缆中使用的聚乙烯;(4)在硬包装和家用电器中使用的聚苯乙烯;(5)在薄膜、硬包装和地毯面纱中使用的PET;(6)在薄膜和医疗用品中使用的PVC。聚丙烯的应用范围宽，领域多，几乎没有一种应用可以超过聚丙烯总市场份额的25%。 我国生产的聚丙烯中，用于编织袋的扁丝料约占我国聚丙烯产量的50%以上。从我国1997年各种聚丙烯制品的供需结构看，扁丝料基本满足需求(国内产品满足率87%)，但薄膜料国内满足率仅30%;注塑料国内满足率不到10%。国内生产的注塑料大部分是均聚物(美国注塑料共聚物和均聚物的比例大致为2:1)，只能用于日用品等对性能要求不高的产品。从表5列出的国产料和进口料的专用料比例看，进口料的专用料比例明显高于国产料。从进口牌号的性能看，有相当数量的聚丙烯进口牌号是MI高的薄壁注塑牌号和纤维、无纺布牌号。 与世界发达国家的应用情况相比，我国注塑(特别是汽车)和纤维(特别是无纺布)用聚丙烯还应有很大潜在的市场空间。 6.发展前景 根据我国聚丙烯需求增长的历史规律和我国国民经济的发展趋势，我们预计今后聚丙烯需求增长速度仍会高于国民经济增长速度，预测2002年我国聚丙烯表观需求量为525万吨，2005年为730万吨，2010年为1180万吨(见表)。如果到2002年我国大型和中型乙烯均能改造完成，预测那时我国聚丙烯生产能力可达348万吨，按开工率90%计，产量313万吨，届时表观满足率可达到60%，仍有40%的聚丙烯*进口满足。 与乙烯和聚乙烯相比，我国的丙烯和聚丙烯资源相对丰富。从世界和亚洲周边国家市场看，在今后相当时间内聚丙烯都处于供大于求的状态。为使我国聚丙烯产品具有市场竞争力，开发刚性/韧性/流动性平衡好的抗冲共聚产品、无规共聚产品、BOPP和CPP薄膜料、纤维/无纺布料及开发聚丙烯在汽车和家电领域的应用都是今后重要 产品介绍——ABS树脂 ABS树脂 1.概述 ABS树脂是丙烯晴--丁二烯--苯乙烯共聚物，其特性是由三组份的配比及每一种组分的化学结构，物理形态控制，丙烯晴组分在ABS中表现的特性是耐热性、耐化学性、刚性、抗拉强度，丁二烯表现的特性是抗冲击强度，苯乙烯表现的特性是加工流动性，光泽性。这三组分的结合，优势互补，使ABS树脂具有优良的综合性能。ABS具有刚性好，冲击强度高、耐热、耐低温、耐化学药品性、机械强度和电器性能优良，易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装，着色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能。 2.主要应用 ABS是本世纪40年代发展起来的通用热塑性工程塑料，一般来说汽车、器具和电子电器是ABS树脂三大应用领域，然而不同地区和国家ABS树脂的消费结构存在很大差异，在汽车领域中美国和西欧的消费比较高，约占22-24%，日本占15%左右，远东地区仅占5%，在器具方面日本占27%，西欧占24%，美国占20%，在电子电器领域远东地区所占比例高达50%左右，日本西欧约 占23-26%，美国仅占10%左右。此外日本在杂品方面的应用比例高达28%，美国在建筑建材方面应用比例占13-16%。ABS树脂可以注塑、挤出或热成型。 2.1汽车: ABS树脂是汽车中使用仅次于聚氨脂和聚丙烯的第三大树脂。ABS树脂可用于车内和车外部外壳，方向盘、导油管及把手和按钮等小部件，车外部包括前散热器护栅和灯罩等。此外由于ABS树脂的耐热性较好，近年来开发了一些新的用途如喷嘴、储藏箱、仪表板等，美国一辆小汽车上ABS树脂的平均用量10公斤，在卡车和其它车型中平均用量高达18-23公斤。 大部分汽车部件都是用注塑成型方法加工的，与PP比ABS树脂的优点是抗冲性、隔音性、耐划痕性，耐热性更好，也比PP更美观、特别在横向抗冲性和使用温度较为严格的部件，PP应用受到限制，而ABS因为表面光滑，抗冲击性好，耐高温和可加工性好，具有与其它树脂相比的竞争性。 2.2器具: ABS树脂在器具方面一般为大型器具如冰箱、冰柜、食品箱等和小型器具和食品加工机，吸尘器、吹风机、缝纫机的外罩和室内空调器、加湿器等。 2.3电子/电器: 电子/电器包括各种办公和消费性电子/电器，办公电器包括电子数据处理机、办公室设备。消费性电器包括影像设备、音响设备和磁介质存储器。在美国和西欧，办公电器市场比消费性电器市场大得多，前者约占2/3。近年来在电子电器市场?ABS树脂也受其它树脂的冲击，ABS树脂在要求阻燃和高耐热的电子/电器市场中将保持其地位，阻燃与耐高热的ABS树脂在与ABS/PPO和ABS/PC等工程塑料合金的竞争中具有明显的优势。 2.4建材: ABS树脂在建材领域的应用情况各地区差异很大，在美国主要用于管材，约占95%，余下是板或片材，近年来被价格更为低廉的PVC树脂取代了一部分。西欧目前大约4×5%的ABS树脂用于与建筑有关的领域，其中挤出片材用于卫生器具如澡盒、游泳池衬里等，另外注塑成型的管材和管件，少量生产挤出成型的电话电缆管线ABS合金/共混物: 合金和共混物可以以最经济的途径量体裁衣地满足各个不同用途需要的性能组合，ABS树脂与较高价格?的聚合物合金化或共混，可以从ABS树脂获益于价格低，易加工性和高抗冲性，同时又由其它高价格树脂得到较高的物理性能。最主要的ABS合金/共混物是ABS/PC，占75-80%，其次是ABS/PVC。 3.生产技术 ABS树脂的生产方法很多，目前世界上工业装置上应用较多的是乳液接技掺合法和连续本体法。 3.1乳液接枝掺合工艺: 乳液接枝掺合法是在ABS树脂的传统方法--乳液接枝法的基础上发展起来的，根据SAN共聚工艺不同又可分为乳液接枝乳液SAN掺合、乳液接枝悬浮SAN掺合、乳液接枝本体SAN掺合三种，其中后两者在目前工业装置上应用较多。这三种乳液接枝掺合工艺都包括下面几个中间步骤:丁二烯乳胶的制备、接枝聚合物的合成，SAN共聚物的合成，掺混和后处理。 丁二烯胶乳的合成: 丁二烯胶乳的合成是ABS生产过程中的一个主要单元，一般采用乳液聚合工艺生产。此生产技术目前比较成熟，控制胶乳中总的固含量(一般总的固含量越高生产成本越低)，控制橡胶粒子的大小，在0.05-0.6μm,最好在0.1-0.4μm范围内,粒径呈双峰分布,这样可使ABS树脂产品具有优异的表面性能和韧性。 接枝聚合物的合成: 聚丁二烯与苯乙烯、丙烯腈接枝是ABS生产工艺中的核心单元。粒径呈双峰分布的聚丁二烯胶乳连续送入乳液接枝反应器与苯乙烯和丙烯腈单体混合物进行接枝共聚反应。单体与聚丁二烯之比提高则接枝聚合物和SAN共聚物的分子量及接枝度增加，内部接枝率一般随橡胶粒径的增加和橡胶交联密度的降低而增加。在粒径和橡胶交联密度恒定时接枝度和接枝密度是决定ABS产品性能的因素。 SAN共聚物的合成: 苯乙烯与丙烯晴共聚物合成方法有三种:乳液法、悬浮法和本体法。本体法采用热引发、连续聚合，产品纯净、质量较高，污染少，在SAN合成中正取代悬浮法，尤其在大型ABS生产装置上。悬浮法采用引发剂，间歇聚合、产品不如本体法纯净，产生的废水对环境有污染，但工艺简单，流程短，投资少，聚合热易撒出，对中小型装置而言悬浮法较为经济。乳液法流程长，技术落后，发达国家已基本淘汰。 掺混和后处理: 最后将得到的ABS接枝聚合物与SAN共聚物以不同比例进行掺混，可以得到多种ABS树脂产品，掺混方法使产品具有很大的灵活性。 SAN与接枝聚合物的掺混和后处理工艺上有二种方法:在“湿工艺”中先将接枝胶液脱去大量水，得到的胶粒或胶块和SAN粒子一起送入特殊的挤出机进行干燥、混合和造料。在“干工艺”中，先用离心机将接枝胶液中大量水分脱去，然后用氮氧干燥，干燥的接枝胶粒和SAN粒子混合，挤出、干燥。此二种工艺都为连续法生产，其设备细节是专利技术。 3.2连续本体工艺: 近年来连续ABS工艺进一步完善，已逐步确立了其为主要ABS生产工艺的地位，从环保和投资的观点看本体法是最佳期的ABS生产工艺，本体工艺的主要缺点是所生产的产品有局限性，如在高抗冲产品的生产上有局限性。 本体工艺与乳液工艺不同，乳液工艺在水相中进行，反应体系粘度较低，传热较好，而在本体工艺生产ABS树脂时，为了粘度容易控制，对橡胶含量控制在15%以内，最多不超过20%，而且普通本体工艺生产的ABS树脂中橡胶粒子较大，因此表面光泽差。大部分本体工艺采用3-5个连续反应器串联的反应器体系，反应器可以是搅拌槽式、塔式、管式或组合式。近年来连续本体工艺在改进产品上取得的主要进展有如下几点: 控制橡胶粒径小于1.5um，改进光泽度。 控制橡胶粒径和形态，改进抗冲性; 增加橡胶相中的夹附量; 使橡胶的粒子呈双峰分布; 优选引发剂类型和浓度等。 引入第四单体改性:如引入α-甲基苯乙烯生产耐热ABS树脂。 上述二种ABS生产方法，对年产5万吨的生产装置在生产胶含量为15%(wt)的ABS树脂时，本体工艺和乳液接枝本体SAN掺合工艺的总可变成本相同，总的现金成本则本体工艺较低。如果为了生产抗冲性能好的高胶含量的ABS产品，本体法ABS生产者必须外购买橡胶接枝的浓缩物，或者自己生产这种浓缩物用于本体ABS共混，后者实际上已经将本体工艺转变为乳液接枝本体SAN掺合工艺。所以目前仅有少数公司采用连续本体工艺直接得到ABS树脂产品，大部分仍然采用乳液接枝本体SAN掺合法生产ABS树脂。 4.科研动态: 本体聚合工艺与乳液接枝掺合工艺相比，具有对环境污染少、投资低的优点，但产品多样化方面有局限性。有关本体聚合有些专利中指出使用一种稀释剂或溶剂以降低反应体系的粘度，使聚合反应操作容易控制。 在本体聚合中为达到使ABS树脂中的橡胶粒径小于1.5μm，在相转变期间要进行强力搅拌， 但这方法引起能耗大增。有专利介绍一种通过对聚合反应体系进行化学改性而使橡胶平均粒径小于1.5μm。 聚合过程中引发剂的类型和浓度，稀释剂等对橡胶粒子的形态有影响。 5.研究ABS合金以扩大工程塑料的应用 美国通用公司推出ABS/PBT合金，与原有的ABS/尼龙树脂相比，该合金吸湿性低，对湿气不敏感，有较高的尺寸稳定性。GE公司利用生产聚碳酸脂的优势，开发了PC/ABS合金，采用特殊的聚合工艺，使ABS具有较高的橡胶含量，从而提高了低温冲击性能。Monsanto公司开发的第四代ABS树脂，具有高的熔融流动性和表面平整度，主要用于电子计算机软盘。 提高ABS的耐热性:除了与其它耐热树脂组成合金或添加无机填料外，主要手段就是导入刚 Warner公司首先用α-甲基苯乙烯性分子，提高主链刚性、减弱对称性，增加侧链位阻。Borg- (α-MS)作为第四组份开发了这类产品，类似产品还有叔丁基苯乙烯，PMS等。采用α-MS时，ABS最高热变形温度可达120?C。用N-苯基马来酰酉安(PMI)作ABS共聚体，用1%PMI共聚可使热变温度提高1?C，同时还保持良好的流动性与耐热性的平衡。 6.市场需求预测 1997年世界ABS树脂生产能力为556万吨/年，主要产地是亚洲、北美和西欧。亚洲的生产能力占世界总能力的60%以上。目前世界ABS生产能力发展的特点是“西方不振、东方高涨”，未来几年内世界新增能力仍主要集中在亚洲地区，韩国、中国和中国台湾省以及马来西亚都将新建或扩建ABS树脂生产装置，虽然亚洲地区的这些新增计划不一定全部实现，但在未来几年还是会有较大的发展。 1998年世界ABS市场出现严重过剩，价格一路下滑，通用级ABS生产企业已亏损，估计世界ABS树脂需求无增长。 1998年我国ABS树脂生产能力为25.3万吨/年，产量约为10万吨，而我国1998年的需求 树脂最多的国量为75万吨，进口量为106.9万吨，出口量为4万吨左右，我国是全球消费ABS家之一。目前，国内应用领域主要集中在家用电器方面，其中电视机、录像机、电冰箱和洗衣机 左右，其它领域(包括电子电器、空调器、电线%以上，而汽车工业消费仅占3% 机等)消费量约占7%左右。今后几年，我国的传统家电市场的用量不会再有较大的增加，而汽车、通讯器材、空调器、热水器、吸尘器、建筑、日用箱包和玩具等领域的ABS消费将会明显增加。 聚苯乙烯 1.概述 聚苯乙烯(PS)是产量和消费量仅次于聚乙烯、聚氯乙烯和聚丙烯的通用树脂。我国1998年聚苯乙烯产量45.8万吨，表观需求量189万吨，均低于聚乙烯(分别为239万吨和501万吨)、聚丙烯(分别为216万吨和368万吨)和聚氯乙烯(分别为160万吨和317万吨)。 PS树脂在工业上一般用本体法和悬浮法制得。PS树脂主要有三个品种:通用型聚苯乙烯树脂(GPPS)、耐冲击型聚苯乙烯(HIPS)、和可发泡聚苯乙烯树脂(EPS)。GPPS具有良好的透明度、耐水、耐光、电绝缘性能和低吸湿性，加工流动性好、易于成型、容易染色、产品外观美观。HIPS 是由苯乙烯加上百分之几的顺丁橡胶共聚制得。PS树脂广泛用于家用电器、汽车、家庭用具、包装容器、工业零件等。EPS主要用作缓冲包装、绝热材料及一次性餐具。 2.国内生产状况 我国PS生产主要包括引进的大型聚苯乙烯生产装置和一些采用国产技术的小型老装置，引进装置基本上是采用先进的连续本体法工艺生产GPPS和HIPS，引进的EPS装置是一步法。GPPS,HIPS生产中还保留了两种工艺:一种是老式本体法生产工艺。代表性的装置是兰化公司由原苏联引进，业已经过多次技术改造的装置。采用此类工艺的还有广东高聚化工公司和浙江加元化 工有限公司两家;另一种是悬浮聚合工艺，小型GPPS装置均采用悬浮聚合工艺，小型EPS装置均采用二步法工艺。由于悬浮法废水排放量大，能耗、物耗高，在国际上已经逐渐被连续本体法取代。 2000年后，国内将有一批新建和改扩建的聚苯乙烯装置建成并投产，到2003年，国内聚苯乙烯生产能力将达到133万吨,年。根据各种资料报道，有可能新建的聚苯乙烯装置见见表1。 表1 有可能新建的聚苯乙烯装置(万吨,年) 项目名称 品种 能力 投产日期 备注 江苏张家港经济开发区 GPPS,HIPS 12 2001年 道化学独资 江苏张家港保税区 GPPS,HIPS 10 2001年 雪佛龙独资 上海石化公司 GPPS,HIPS 10 2003年 与BP合资、市场研究阶段 汕头海洋集团 GPPS,HIPS 10 2000年 准备建设 广东三水金台化学有限公司 GPPS,HIPS 7 2000年 准备建设 无锡华腾化工塑料公司 GPPS,HIPS 7 2000年 与香港腾轩公司合资 3.生产工艺简述 目前，PS树脂的生产工艺主要有两种，本体聚合和悬浮聚合(HIPS采用本体,悬浮聚合工艺)。本体法用来生产通用PS，而EPS生产主要采用悬浮聚合工艺。 3.1本体法工艺 本体法工艺是苯乙烯在苯乙烯单体中聚合，可以采用与苯乙烯单体混合的乙基苯作为稀释剂(通常少于5%)，以降低聚合体系的粘度。如果被利用的稀释剂量比较少，如5—15%，这种工艺将被看做是一个改性的本体工艺;如果使用的稀释剂量大,这样的工艺被认为是溶液聚合工艺。 世界大部分GPPS采用本体聚合工艺，而且大部分是连续聚合工艺。典型的本体聚合PS生产工艺流程是:苯乙烯、溶剂和引发剂混合、加热后泵入一组串联的聚合反应器，每个反应器中都有一个搅拌器和几个热交换区，以控制高放热反应。开始的反应温度为120?，最终控制的在线?。热的聚合物用泵打入一个脱挥罐，经减压闪蒸出未反应的单体和溶剂(收)，粘稠的热聚合物立即输送到造粒装置，经挤出、冷却、切粒后进行包装。 生产高抗冲级聚苯乙烯时，在聚合过程中加入少量的溶于苯乙烯单体的聚丁二烯弹性体，其加入量大约为5—9%。聚合反应初期，溶解在苯乙烯单体中的聚丁二烯连续相与溶解在苯乙烯单体中的PS的分散相，在强力搅拌下,进行接枝和相转化，形成一定数量、具有一定韧性的弹性颗粒。在聚合反应中期，两相变得越来越粘稠，以至于它们之间达到固定排列而凝结。反应后期一部分弹性颗粒相交联成一种不溶解的胶状物。这种胶料的交联度与数量，对树脂的物性影响很大。目前这种生产HIPS工艺是间歇式的,PS溶解在苯乙烯中呈悬浮状态。 全世界有12种以上不同的本体法专门技术在工业运转，但基本步骤是相同的，仅在设备配置有所不同。 3.2悬浮聚合工艺 悬浮聚合工艺可以生产GPPS、HIPS和EPS，以及苯乙烯与丙烯腈和马来酸酐的共聚物。对于某些高耐热和高分子量的牌号，仅有用间歇的悬浮聚合工艺才可以生产。 但对于大多数PS牌号来说，在相同的生产能力下采用连续本体法的装置固定资产投资及生产成本较低。由于悬浮聚合工艺排放废水量比较大，能耗、物耗高，产品质量差，因此正逐渐被本体聚合所代替，现主要还用于生产EPS。 在悬浮聚合工艺中，单体分散在水中，并在悬浮液中加入一种具有胶体特性、可以溶解于水中的物质，例如，聚乙烯吡咯烷酮或者某些无机化合物，例如磷酸三钙作为分散剂，聚合反应在过氧化物的引发下，在带有夹套并装有搅拌器的反应器中完成。反应产物通过数级洗涤除去悬浮剂后经干燥和筛分得到树脂成品。在美国悬浮聚合的生产能力占GPPS总生产能力的5,以下。 生产EPS珠粒的方法有几种，但常用的工艺是苯乙烯单体在水中进行悬浮聚合，在聚合的后期加入正戊烷发泡剂。发泡剂被包覆在PS珠粒中，可随时通过加热使之膨胀发泡。PS珠粒的尺寸和分子量大小，可以用正戊烷浸渍来调节，主要是在密闭的转动的滚筒中，控制其温度，湿度及正戊烷的浓度。EPS产品最后被贮存在密闭的容器中。 3.3间规PS聚合工艺 间规PS树脂(SPS)是利用金属茂催化剂生产的新型的半结晶型聚合物。由Dow和日本出光共同开发。SPS和一般的聚苯乙烯不同,苯基是分布在聚合物链的两侧。SPS的一些牌号可以和高性能树脂,如聚苯硫醚竞争。SPS的应用目标主要是SMT(表面安装技术)部分的电子元件,如联结器、线圈架等,主要利用其良好的热性能和耐热性。它的主要缺点是蠕变高、脆,不宜作机械部件,加工性能接近液晶,但比聚苯硫醚好。1996年8月已完成了5000吨/年的半工业化装置。道化学公司将在1999年第二季度在德国的BSL石化厂建成它的第一套SPS装置，能力3.6万吨/年，道化学预测SPS需求量可达到15万吨/年。 我国上海石油化工科学研究院已完成了SPS的模试研究,产品已基本达到国外同类产品水平,现正准备开展中试研究。 4.国内需求 我国1998年聚苯乙烯产量45.8万吨,净进口量144万吨,表观需求量189万吨,考虑进口产品的96%都不是以一般贸易进口,而是通过来料加工、进料加工和保税仓库等贸易方式进口，粗估国内需求约125万吨。1998年我国聚苯乙烯的国内表观满足率和满足率分别为24%和37%，1983年到1998年我国聚苯乙烯产量、净进口量、表观需求量和需求量的年均增长率分别为17.2%、14.1%、15.8%和16.7%。1983年到1998年我国聚苯乙烯树脂的国内平均表观满足率和满足率分别为20.3 % 和31.3 %,低于聚乙烯和聚丙烯的表观满足率和满足率(1998年聚乙烯分别为47%和56%;聚丙烯分别为57%和68%)。 5.国内价格 和其它通用树脂一样,受世界石化工业周期性发展规律的支配,加之世界各种突发事件的影 /吨以上。1996响1995年PS平均市场价达到近几年价格的顶峰，国内HIPS价格达到15000元年价格开始下降，1997年底到1998年初,受世界低油价和亚洲金融危机的影响,聚苯乙烯树脂价格大幅度下降。1998年4季度HIPS价格下降到5600元/吨,与1995年的高峰价格相比,下降了63%。1999年价格虽有回升,但远未达到历史上的高价位。 6.应用 我国PS消费量最大的是家用电器部件，占35,;其次是PS泡沫制品，主要是快餐饭盒、包装材料、建筑板材等，占33,;其余为电子,电器、日用品、办公用品、玩具、BOPS等。估计今后PS消费结构不会有大的变化，仍以注塑方法所生产的家用电器部件为主(我国电视机、电冰箱、录音机等产量居世界首位)，但电子,电器、日用品、办公用品方面的用途也会有较快的增长。由于PS快餐饭盒和其它发泡包装材料的“白色污染”问

  ，PS泡沫制品在该方面的用量会逐步萎缩，但在建材方面的用量会有所上升。 7.发展前途 根据历史上我国聚苯乙烯树脂需求增长状况和对国民经济增长的预测，考虑产品的生命周期规律，我们预测今后我国聚苯乙烯树脂的增长速度仍将超过国民经济的增长速度,预测2000年、2005年和2010年我国聚苯乙烯树脂的表观需求量将分别达到231万吨、341万吨和500万吨,需求将分别达到151万吨、226万吨和338万吨(表2)。1998年到2010年的年均增长率将分别为8.4%和 8.6%。 根据有关方面预测,2003年我国聚苯乙烯生产能力为133万吨,按开工率80%计(1998年约为61%),产量为106万吨。我们预测2003年我国聚苯乙烯表观需求量和需求量将分别达到292万吨和193 万吨,届时我国聚苯乙烯树脂的表观满足率和满足率将分别为36%和55%。聚苯乙烯的进口量仍会明显高于产量。聚苯乙烯是我国市场潜力最大的通用树脂之一,有颇好的市场潜力。 聚氯乙烯 1.概述 聚氯乙烯(PVC)是世界第二大通用树脂，1998年世界PVC树脂生产能力约为2980万吨，产量大约为2350万吨，次于聚乙烯树脂(生产能力5680万吨，产量4370万吨)，与聚丙烯树脂(生产能力2994万吨，产量2550万吨)相差不多。 PVC是由液态的氯乙烯单体(VCM)经悬浮、乳液、本体或溶液法工艺聚合而成，其中悬浮工艺在世界PVC生产装置中大约占90,的比例。在世界PVC总产量中均聚物也占大约90,的比例。PVC 是应用最广泛的热塑性树脂，可以制造强度和硬度很大的硬质制品如管材和管件、门窗和包装片材，也可以加入增塑剂制造非常柔软的制品如薄膜、片材、电线电缆、地板、合成革、涂层和其它消费性产品。硬质制品目前占PVC总消费量的65,70,，今后PVC消费量进一步增长的机会主要是在硬质制品应用领域。目前PVC在建筑领域中的消费量占总消费量的一半以上。 2.国内生产状况 1998年我国PVC产量和表观需求量分别为160万吨和317万吨。在世界上产量仅次于美国(639万吨)、日本(263万吨)居第三位。2000年前后，计划新建和扩建PVC能力至少为88万吨/年，估计此期间大量没有竞争能力的电石法小厂将闲置，所以总产能有可能达220万吨/年水平，其中乙烯法将达134.6万吨/年，从目前占31%上升到61%。报道的项目有万县市6万吨/年本体法PVC装置，天津渤海公司同韩国乐喜公司、美国西方化学公司合资的10万吨/年 PVC装置，(其中引进的8万吨/年乙烯法VCM装置于1997年建成、投产)，上海天原化工厂同伊滕忠 年VCM和20万吨/年 PVC装置，泰国正大集团在宁波的12万商事、旭硝子公司合资的24万吨/ 吨/年 PVC装置，辽河集团与乐喜金星公司合资的8万吨/年 PVC装置，上海氯碱化学公司已使VCM产能增大到30万吨/年，计划到40万吨/年，这意味PVC产能将由目前的22万吨/年增加到 /年，北京化工二厂将增加PVC能力7.6万吨/年，齐鲁公司将增加PVC能力10万吨/年，36万吨 广州化工厂8万吨/年乙烯法VCM/PVC项目已通过评审。 3.生产工艺简述 PVC树脂可以用悬浮聚合、乳液聚合、本体聚合或溶液聚合四种基本工艺生产。聚合反应由自由基引发，反应温度一般为40,70OC，反应温度和引发剂的浓度对聚合反应速率和PVC树脂的分子量分布影响很大。悬浮聚合生产工艺成熟、操作简单、生产成本低、产品品种多、应用范围广，一直是生产PVC树脂的主要方法，目前世界上90,的PVC树脂 (包括均聚物和共聚物) 都是出自悬浮法生产装置。美国悬浮法均聚PVC树脂的生产能力不断提高，1987年占84,，1996年为90,。 PVC树脂生产技术已经十分成熟，近年来主要是针对已经基本定型的工艺技术进行一些改进。90年代中期以来有关PVC树脂工艺技术的专利集中在改进防结焦涂层、改进引发剂体系、改进乳化剂以及减少残留单体含量等方面。经过30多年的发展，我国已经建成包括先进的悬浮法、本体法和生产糊树脂的乳液法、微悬浮法等在内的工艺齐全的PVC树脂生产装置。但是, 整个行业的技术水平还比较低。我国生产装置规模普遍较小，国外先进国家悬浮法装置生产规模一般在10,20万吨/年，在我国70余生产厂只有3套装置达到这样的规模;目前国外乙烯氧氯化法路线,以上的比例，发达国家基本淘汰了电石乙炔法路线，我国采用乙烯路线的PVC树脂仅占PVC树脂总能力的1/3。 3.1悬浮聚合 悬浮聚合通过不断进行搅拌使单体液滴在水中保持悬浮状态，聚合反应在单体小液滴中进 行。通常悬浮聚合反应为间歇聚合。 近年来各公司对PVC树脂间歇悬浮聚合工艺的配方、聚合釜、产品品种和质量不断研究和改进， 开发出各具特点的工艺技术，目前应用较多的是Geon公司(原B.F Goodrichg公司)技术、日本信越公司技术、欧洲EVC公司技术, 这三大公司的技术在1990年以来世界新增的PVC树脂生产能力中各占大约21%的比例。 3.2乳液聚合 乳液聚合与悬浮聚合基本类似，只是要采用更为大量的乳化剂，并且不是溶于水中而是溶于单体中。这种聚合体系可以有效防止聚合物粒子的凝聚，从而得到粒径很小的聚合物树脂，一般乳液法生产的PVC树脂的粒径为0.1—0.2mm，悬浮法为20―200mm。引发剂体系与悬浮聚合也有所不同，通常是含有过硫酸盐的氧化还原体系。干燥方法也设计成可以保持较小的粒径的方式, 常常采用一些喷雾干燥剂。由于不可能将乳化剂完全除去，因此用乳液法生产的树脂不能用于生产需要高透明性的制品如包装薄膜或要求吸水性很低的制品如电线绝缘层。一般来说乳液聚合PVC树脂的价格高于悬浮聚合的树脂，然而需要以液体形式配料的用户使用这种树脂，如糊树脂。在美国大部分乳液聚合的树脂产品都是糊树脂(又叫分散型树脂)，少量用于乳胶。在欧洲，各种乳液工艺也用于生产通用树脂，尤其是压延和挤出用树脂。 3.3本体聚合 本体法生产工艺在无水、无分散剂，只加入引发剂的条件下进行聚合，不需要后处理设备，投资小、节能、成本低。用本体法PVC树脂生产的制品透明度高、电绝缘性好、易加工，用来加工悬浮法树脂的设备均可用于加工本体法树脂。PVC本体工艺在80年代得到较大发展。但是，尽管从理论上说悬浮和本体聚合反应工艺生产的树脂可以用于相同的领域，实际上加工厂一般只使用其中之一，因为悬浮和本体树脂不能混合，即使少量混合也会因静电效应导致聚合物粉末的流动性降低，而悬浮聚合树脂更易得到的，因此大多数加工厂放弃了本体树脂，近年来本体工艺出现了止步不前或衰退的状态。 3.4溶液聚合 在溶液聚合中，单体溶解在一种有机溶剂(如n,丁烷或环己烷)中引发聚合，随着反应的进行聚合物沉淀下来。溶液聚合反应专门用于生产特种氯乙烯与醋酸乙烯共聚物(通常醋酸乙烯含量在10,25,)。这种溶液聚合反应生产的共聚物纯净、均匀，具有独特的溶解性和成膜性。 4.国内需求量和年均增长率 我国1998年聚氯乙烯产量为160万吨，净进口量约157万吨，表观需求量为317万吨。考虑到进口产品中有相当部分不属于一般贸易方式(如1998年来料加工、进料加工、保税仓库等方式进口占总进口量的89.7%),但由于来、进料加工等贸易方式进口的树脂并未能全部复出口，粗估国内的需求大约为248万吨。15年来我国聚氯乙烯树脂的表观满足率和满足率分别为80.6%和87.5%，高于其它通用树脂。需求的年均增长率为9.8%，是同期GDP年均增长率(10.3%)的0.95倍,低于其它通用树脂。然而，从1983-1998年我国聚氯乙烯树脂需求增长趋势看，90年代的需求增长率明显高于80年代，90年代国内需求满足率明显低于80年代。 5.国内价格变化 下表和图列出近年来我国PVC的价格变化趋势，其变化趋势与其它通用树脂基本相同，1995年第二季度通用牌号价格达每吨1万元左右，1998年2季度后受亚洲金融危机影响，价格明显下跌，最低降至5500元左右，1999年3季度后少有回升。1999年4季度价格大体相当于1996年3季到1997年1季度的水平，距历史上的高价位尚远。 表1 我国聚氯乙烯树脂的价格变化 时间 元/吨 时间 元/吨 922季 4300 962季 7200 923季 4250 963季 7100 924季 4400 964季 6800 931季 4600 971季 6700 932季 5800 972季 7600 933季 7000 973季 7500 934季 7000 974季 7400 941季 6800 981季 7400 942季 7050 982季 6600 943季 7500 983季 5600 944季 7600 984季 5500 951季 8700 991季 5600 952季 9900 992季 5600 953季 8600 993季 6500 954季 7100 994季 6900 961季 6900 6.应用状况 PVC树脂可以采用多种方法加工成制品，悬浮聚合的PVC树脂可以挤出成型、压延成型、注塑成型、吹塑成型、粉末成型或压塑成型。分散型树脂或糊树脂通常只采用糊料涂布成型，用于织物的涂布和生产地板革。糊树脂也可以用于搪塑成型、滚塑成型、蘸塑成型和热喷成型。 发达国家PVC树脂的消费结构中主要是硬制品，美国和西欧硬质品占大约2/3的比例，日本占55,;硬质品中主要是管材和型材，占大约70,80%。PVC软制品市场大约占全部PVC市场的30,，软制品主要包括织物的压延和涂层、电线电缆、薄膜片材、地面材料等。硬质品PVC树脂近年来增长比软制品快。 在全世界范围内一半以上的PVC树脂用于与建筑有关的市场，使PVC行业容易受到经济的波动影响。建筑领域是PVC树脂增长最快的市场，1986,1996年美国PVC树脂在建筑市场的增长率为6,/年, 在其它市场中的增长率仅为1.4,/年。1986年美国PVC树脂在建筑市场中的分额为64,，1996年增加到73,，预计2001年将增加到76,， 增长最快的用途是管材、板壁、和门窗等。 近几年我国聚氯乙烯硬制品应用份额也有增长趋势，管材、型材和瓶类所占份额由1996年25,增长到1998年的40%，但至今我国聚氯乙烯的应用还是软制品的份额较多。1998年软制品占PVC总用量的51%(其中薄膜为20%，塑料鞋10%，电缆料5%，革制品11%，泡沫和单板等5%)，硬制品占40%(其中板材16%，管材9%，异型材8%，瓶3%，其它4%)，地板墙纸等占9%。 7.发展前途 预计2000年、2005年和2010年我国聚氯乙烯树脂的表观需求量将分别达到364万吨、571万吨和911万吨;需求量将分别达到285万吨、425万吨和645万吨(表2 )。预测的1998年-2010年需求的年均增长率为8.4%，仍高于预测的GDP上涨的速度。随我国建筑业的发展，板材、管材和型材

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